Mamy przyjemność przedstawić Państwu zintegrowane środowisko CAM, jakim jest oprogramowanie SprutCAM 7. Oferuje on możliwości w znacznym stopniu automatyzujące operacje związane z przygotowaniem technologii obróbczych, stanowiąc skuteczne wsparcie w codziennej pracy technologa i operatora maszyn CNC. Łatwość poruszania i przejrzystość interfejsu jest ogromną zaletą systemu, gdyż wszelkie opcje oraz funkcje nie znajdują się w gąszczu wielu rozwijanych list poleceń, czy wielu domyślnych ustawień, utrudniając – znacznie, szybkość przygotowania strategii obróbczych. Dzięki takiemu rozwiązaniu praca z systemem SprutCAM staje się łatwa, a zarazem intuicyjna. Wszelkie operacje oraz funkcje przedstawiane są w postaci graficznej. Dając lepszy obraz wybranej funkcji, zarazem służą jako pierwsze wskazówki oraz wyjaśnienia wizualizujące wybrany przez użytkownika sposób przygotowania detalu do kolejnych operacji technologicznych.

Przeznaczony do pracy z maszynami CNC

System dzieli się na 4 główne bloki pracy użytkownika: Model 3D, Geometria 2D, Obróbki i Symulacja. Ułożenie bloków jest chronologiczne w kolejności podejmowanych kroków, aby wykonać cały cykl procesu technologicznego w ramach tworzonej technologii obróbczej. SprutCAM 7 jest przeznaczony do pracy z maszynami CNC typu tokarki, frezarki, centra tokarsko-frezarskie oraz drutówki, a co za tym idzie jest idealnym systemem do realizacji zadań produkcyjnych na wieloosiowych maszynach CNC. System potrafi obsłużyć do 30 osi, w zależności od typu maszyny. Możliwość wprowadzenia pełnej kinematyki maszyn pozwala na przeprowadzenie wiarygodnej symulacji operacji wykonywanych podczas procesu obróbczego na wybranej maszynie, z uwzględnieniem wszystkich ograniczeń przestrzennych (mocowania, uchwyty, itp.). Najważniejszą cechą systemu jest jednak taka możliwość wprowadzenia kinematyki maszyny, aby kod wygenerowany przez program nie wymagał dodatkowej korekty, a przygotowanie procesu technologicznego, wykorzystującego wiele osi narzędziowych, nie przysparzało większych komplikacji.

Łatwy w obsłudze, pomocny w pracy

Użytkownik otrzymuje pełną gamę różnego typu operacji obróbczych, posegregowanych w jasno sprecyzowane grupy, takie jak: zgrubne, wykańczające czy obróbka resztek z uwzględnieniem dodatkowej grupy, w której mamy możliwość ustawienia wszelkich innych operacji zachodzących w procesach technologicznych (wszelakiego typu obroty, przechwyty itp.), które zależne są bezpośrednio od danej maszyny i jej konfiguracji. Wymienione grupy dają przejrzysty obraz wybieranych strategii obróbczych, a dzięki zaimplementowanym podpowiedziom wizualizującym każdy etap (każda strategia jest także zobrazowana w podstacji graficznej), praca w środowisku oprogramowania SprutCAM nie stwarza problemów nawet dla użytkowników, dla których jest to pierwszy kontakt z tego rodzaju systemami. Idealnie nadaje się jako wspomaganie pracy operatorów pracujących na co dzień przy różnego typu obrabiarkach CNC. SprutCAM daje możliwość dokładnej kontroli nad obszarem obróbczym oraz definiowaniem przygotówki obrabianego elementu, co pozwala na samodzielnie lub automatyczne tworzenie materiału według detalu obrabianego. System umożliwia w łatwy sposób dodawanie różnego rodzaju ograniczeń pracy narzędzia w poszczególnych operacjach, wykonywanych na danym elemencie. Pozwala to na jasne i precyzyjnie wyznaczanie obszarów przeznaczonych do obróbki. Łatwość definiowania stref obróbczych, szczególnie przy obrabiarkach wieloosiowych, pozwala w szybki i wydajny sposób tworzyć technologię na skomplikowane, w przypadku ręcznego programowana, detale. Pozwalając przeprowadzić wdrożenie procesu w szybszy i bezpieczniejszy sposób. Specjalne narzędzia zaimplementowane w systemie pozwalają definiować obróbkę wieloosiową nawet na podstawie rysunków 2D, idealnie wpasowując się w obszar potrzeb na technologię produkcyjną. SprutCAM 7 posiada bardzo wydajny system symulacji bryłowej obróbki, który nie wymaga dużej mocy obliczeniowej komputera. Moduł symulacji pozwala przedstawić wynik obróbki z dużą dokładnością i możliwością porównania wyniku obróbki z modelem docelowym.